Ahorros Directos/Indirectos:  US$ 1.000.000 (2% valor del contracto EPCM)

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Ahorros Potenciales:  US$ 1.500.000 (3% valor del contracto EPCM)

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Pérdidas Evitables:   US$ 500.000 (1% valor del contracto EPCM)

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Otros:    + Retorno sobre las Inversiones en TI

              + Control de Progreso do Proyecto

              + Calidad del Proyecto

              + Productividad

              -  Desperdício de Recursos

              + Adhesión al Cronograma

 

EL ​DESAFIO

 

MMX fue fundada en 2005 y rápidamente se convirtió en un jugador importante en la industria minera que controla varias minas en Minas Gerais y Mato Grosso do Sul, además de tener su propia infraestructura portuaria.

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En 2012 puso en marcha el programa de expansión de la producción en el Sistema Sudeste a través del proyecto Serra Azul compuesto 

inicialmente por una mina y una unidad de procesamiento con capacidad 15MTA. El objetivo era entrar en producción en un tiempo récord y disfrutar de los precios del mineral de hierro que estaban en alta.

 

El audaz proyecto esperaba poner en marcha la planta de procesamiento en tan sólo 18 meses, con un solapamiento entre construcción y ingeniería de 12 meses. Se decía que era un programa en "FAST-TRACK" donde la ingeniería y la construcción seguirían casi en paralelo con un retraso de 2 a 3 meses entre ellas. La orientación establecida fue que no se ahorrase recursos para llegar a meta. Esta determinación de hecho se cumplió en tan sólo 40 días se movilizaron cerca de 200 profesionales y instalaciones de primer nivel para formar un grupo de trabajo especial que funcionaba de manera completamente autónoma dentro de WorleyParsons, compañía ganadora del contrato en base EPCM.

 

Siete meses más tarde, sin embargo, el trabajo de ingeniería de detalle parecía arrastrarse, especialmente no que tocaba la construcción del modelo 3D. Inicialmente WorleyParsons pidió ayuda a algunos de sus expertos internacionales en un intento de entender lo que estaba pasando, sin mucho éxito. Finalmente se contrató IATEC Plant Solutions para diagnosticar y resolver el problema.

 

EL ​TRABAJO

 

​Uno de los primeros problemas detectados en el proyecto eran financieros. Los histogramas de software de proyecto eran "planos" en lugar de su tradicional forma de "montaña" con su identificable fase pico. El resultado es que  se pedía a cadames muchas licencias de software (23 licencias) que nunca eran utilizadas (15 en promedio), causando perdidas al proyecto a la razón de  -US$ 50.000/mes. IATEC Plant Solutions inmediatamente revisó todos los histogramas con base en la cantidad de trabajo planeado X hecho y desde hay pasó a acompañar detalladamente la demanda de software que fue reducida a la mitad, deteniendo las perdidas.

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Servicios caros de entrenamiento, configuración, soporte a sistemas de proyecto dirigidos a terceros e que podría llevarse a cabo internamente fuero eliminados del presupuesto resultando en un ahorro inmediato de US$250.000.

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El presupuesto general de software de proyecto y hardware se redujo a la mitad, pasando de US$1.500.000 a aproximadamente 

US$750.000, lo que podría suponer un ahorro mayor de aproximadamente US$500.000 si ya no hubieran sido gastos.

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Equilibradas las cuestiones financieras llegaba el momento de atacar la parte técnica. Aún en la fase de análisis de la información sobre lo que estaba sucediendo en el proyecto algo ha llamado la atención de IATEC Plant Solutions. Mientras las maquetas electrónicas que se mostraban en las reuniones con el cliente parecían perfectas, con todos los elementos en susposiciones exactas, el mismo no ocurría cuando se la generaba directamente desde PDS. Esto reveló que había elementos de diseño fuera de la base de datos y que seguramente había pos-procesamiento de los modelos para ajustes de posición. 

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Más allá de la perdida de tiempo manejando elementos dispersos a cada presentación, había el problema mucho más grave de que los diseñadores estaban trabajando sin referencias o basados en referencias inciertas porque no confiaban en la base de datos. Otro problema común es que había maquetas electrónicas con diferentes fechas y diferentes configuraciones distribuidas por el proyecto. Sin hablar de los mas de 400 modelos vacíos creados sin necesidad que hacían mas duro la búsqueda por las referencias correctas que ayudaban en la organización del espacio de trabajo en el modelo 3D y  también los problemas de que la dispersión de los modelos fuera del banco de datos causaba para el proceso de backup.

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Rápidamente IATEC Plant Solutions reunió a todos los elementos en la base de datos, eliminado de las red carpetas "alternativas" y utilizando una tecnología proprietária, hizo que los usuarios sólo tuviesen acceso a la misma maqueta electrónica actualizada 

automáticamente desde el banco a cada 12 horas, evitando así el riesgo de proliferación de información desactualizada por el proyecto.

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Esa medida también hizo con que todos los diseñadores trabajasen directamente en la base de datos (en lugar de modelos fuera de la red) y siempre tuviesen que consultar la maqueta completa para encontrar las referencias necesarias para su trabajo y además ahora ya no podrían mas escapar de las dificultades del trabajo interdisciplinario.

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Otra actividad crucial para la organización del proyecto fue la creación de una sistemática de medición de progreso de  modelo 3D realista y basada en evidencias. Utilizando como base una metodología de medición de progreso de modelo desarrollada por IATEC Plant Solutions, fue creado e implementado un nuevo procedimiento de medición para el proyecto basado en las informaciones de la propia base de datos, lo que pronto desnudó la discrepancia entre la realidad y el avance estimado bajo la antigua metodología que era demasiado subjetiva.

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Una ventaja de esta metodología es que ahora el progreso de cada elemento podría ser visto a través de la maqueta electrónica a cualquier momento.

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Hechos estos cambios básicos en la gestión de sistemas, llegaba el momento de atacar a la productividad de los equipos y traer el proyecto en línea con lo previsto.

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Un argumento recurrente de los proyectistas para justificar la baja productividad caía sobre el desempeño las las workstations, que según ellos, llevaba demasiado tiempo para abrir los modelos (a veces horas) y no pocas veces trababan. El sorprendente, sin embargo, 

fue que había sido adquirido para el proyecto las mejores workstations disponibles, las poderosas DELL T7500 (US$15000/cada), 

en pleno contraste con otros proyectos asesorados por IATEC que utilizaban ordenadores estándares (US$ 2000/cada) sin ningún problema de desempeño.

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La investigación realizada por IATEC Plant Solutions reveló varios problemas, incluyendo los errores de configuración del sistema operativo, la configuración de los sistema en sí, licencias apuntando a direcciones equivocadas, archivos de referencia demasiado 

pesados (hasta 180 MB), modelos vacíos o corruptos que necesitaban ser extirpados y detalle excesivo de los modelos (tornillos, juntas de fijación, aletas, placas, parrillas de radiador) que, además de agotar lasestaciones multiplicaban el tiempo de modelamiento hasta una 10 veces más reduciendo en mucho la productividad de los proyectistas.

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En resumen, hemos invertido más de US$250.000 en hardware cuando sólo US$50.000 serían necesarios, una pérdida de -US$200.000 para el proyecto. También se consumieron 5000HH para producir lo que debería tomar tan sólo 500HH, un gasto innecesario de US$150.000 para una tarea que no debería costar más de  US$15.000, lo que significa más -US$100.000 de pérdidas para el proyecto.

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Otro erro común en el proyecto ha sido el uso de modelos sin inteligencia y demasiado pesados producidos por el software de detalle metalico TEKLA. IATEC Plant Solutions implementó una sistemática de importación inteligente para estos modelos a través de archivos SDNF que traían sólo información en lugar de gráficos, dejando la base de datos más ágil y precisa. Todo esto sin causar ningún cambio en la disciplina del proceso de trabajo de la disciplina de metalica que desde ahí paso a trabajar de una manera mucho más integrada con las otras disciplinas.

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IATEC Plant Solutions también atacó problemas de especificación y codificación de material que generaban mucha incertidumbre en las disciplinas de TUBERÍAS, ELECTRICA e INTRUMENTACIÓN.

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Los sistemas de codificación de materiales fueran adecuados al sistema SmartPlant Materials (SPM) e SmartPlant Reference Data (SPRD), y además fueran configuradas las traducciones automáticas de descriptivo de material entre PDS e SPM.

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Las dudas respecto a la configuración del material se aclararon directamente con los proveedores potenciales poniendo fin a meses de discusiones entre las distintas partes implicadas en el proyecto (cliente, ingeniería, abastecimiento y montaje), lo que permitió un avance más seguro del proyecto.

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IATEC Plant Solutions también descubrió que había inconsistencias entre las especificaciones de sistemas de ingeniería solicitados por MMX que frecuentemente generaban quejas y retención de pagos.

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Por ejemplo, la especificación de las isométricas de la manera como había sido pedida por MMX resultaba difícil  hacerse por generación automática, ya que contenía campos sueltos o innecesarios y que, ya que había sido creada para trabajo manual en papel o CAD, resultaría costoso automatizar.

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Así se propuso un nuevo formato de isométrica ampliamente utilizado por las contratistas y que podría ser automatizado de manera integral, lo que tras muchas explicaciones fue adoptado por MMX.

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En lugar de utilizar un sistema caro y complejo de suportación de tuberías 3D (Pellican Forge) y que costaría más de US$50.000 para ser configurado y desplegado, IATEC Plant Solutions utilizó un procedimiento bien probado que además de ser muy fácil de utilizar permitía un mejor uso de los recursos de los softwares ya en uso.

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​RESULTADOS

 

Debido a las dificultades financieras de su controlador, el Grupo EBX, el proyecto Serra Azul se detuvo en mayo 2013, cuando alcanzó un 50% del avance detallado diseño.

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La participación de IATEC Plant Solutions el proyecto ayudó a recuperarse el cronograma y ahorros directos e indirectos de la orden de +US$1.000.000 (2% do contrato). Si se hubiera movilizado IATEC Plant Solutions inmediatamente en el inicio de los trabajos, al menos, un adicional de +US$500.000 podrían haberse salvado también.