Ahorros Directos:  US$ 50.000 (1% valor del contracto de EPCM)

​

Pérdidas Evitadas:  US$ 200.000 (4% valor del contracto de EPCM)

​

Otros:    - Inércia de Proyecto

              + Calidad de Lay-out

              + Productividad

               + Visión de Largo-Plazo

               - Re-trabajo

               + Velocidad de Respuesta

               + Adhesión al Cronograma

 

 

​EL DESAFIO

 

LUBRIZOL hoy es una empresa del grupo Berkshire Hathaway, controlada por el mega-inversor estadounidense Warren Buffet. Aunque poco conocida del público, LUBRIZOL produce productos químicos especializados de alta tecnología que son esenciales para la fabricación de cientos de productos de consumo en todo el mundo. Basada en los Estados Unidos (Wickliffe, OH), los ingresos anuales de LUBRIZOL llegan a US$ 6.400 millones, vende sus productos en 100 países y emplea a 7.500 personas.

​

A principios de 2014, LUBRIZOL decidió poner en marcha un ambicioso proyecto para ampliar la plantilla de Belford Roxo(Río de Janeiro, Brasil)  y añadir una unidad completa funcionando en su parque existente (brownfield) en tan sólo 08 meses. Para ello contrató en régimen de EPCM a su tradicional partner de ingeniería la Australiana WorleyParsons.

​

Para dar cuenta del desafío WorleyParsons tendría que reducir el tiempo de la ingeniería al menos en un 50%. La ingeniería básica tendría que ser aprobada en un tiempo récord y no habría tiempo para FEED o retrabajos en la fase de proyecto detallado. En un mercado extremadamente competitivo para proyectos pequeños y operando con márgenes  muy bajas, acelerar el proyecto a través de la añadiendo personal estaba fuera de cuestión. Haría falta algo completamente nuevo y revolucionario.

​

Consultada, IATEC Plant Solutions llevó a cabo un análisis exhaustivo de la información disponible y señaló que las primeras semanas del proyecto serían decisivas para el éxito del contrato. Además, que los esfuerzos deberían centrarse en tres puntos:

• Acelerar y aumentar la precisión del análisis de lay-out (más "look ahead");
• Eliminar la inercia y aumentar la productividad del personal de tuberías;
• Capacidad de ajuste rápido de cambios (ingeniería básica o proveedores).

 

En contacto con empresas asociadas, IATEC Plant Solutions identificó una herramienta capaz de dar cuenta de este desafío, el PDMS PIPE-ROUTER creado por la empresa estadounidense ASD GLOBAL, especialista en sistemas de diseño inteligentes. Sin embargo, la herramienta por sí solo no sería capaz de dar cuenta de este desafío. Sería también importante un intenso trabajo  de implementación, pruebas y integración de la herramienta al proceso de trabajo, actividad que estuvo a cargo de IATEC Plant Solutions y que recibió el apoyo técnico de ASD GLOBAL y su representante en Brasil NA Tecnología.

 

EL ​TRABAJO

 

En primer sitio, se creó un modelo básico en el PDMS del lay-out enviado por el cliente, que contenía sólo equipos,estructuras y zonas reservadas. Este modelo debería ser lo suficientemente simple para ser cambiado rápidamente y sindificultades.

​

 

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Al mismo tiempo, las listas de líneas y las listas de equipos se han adaptado para servir como entrada al ASD PDMS PIPE-ROUTER. Ya en este momento algunas incoherencias entre los DE/PARA de las líneas fueran encuentrados y  corregidos inmediatamente por el equipo de proceso.

 

 

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Una vez listas estas 2 entradas fueron cargadas en ASD PDMS PIPE-ROUTER y se realizó la primera ronda de simulación. El sistema trazó la disposición óptima para todos las 200 líneas requeridas en unos 10 minutos, una tarea que requeriría al menos 160 horas de trabajo si se realiza de forma manual. Por supuesto, como se hace tradicionalmente, menos líneaspodrían ser modelados en menos tiempo, pero con esto no habría una reducción significativa en el "look ahead" del proyecto y la capacidad anticiparse a los problemas de trazado y todavía así aún sería notable el consumo de tiempo.

 

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Luego el la primera ronda del ASD PDMS PIPE-ROUTER  se detectaron serios problemas en lay-out previsto. La cantidad de piperacks fue ampliamente subestimada y como resultado el espacio proporcionado por el cliente para expandirresultaba muy por debajo de la capacidad de procesamiento deseado.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

​

​

​

​

​

Si no se hubiera utilizado el ASD PDMS PIPE-ROUTER esta incompatibilidad entre el espacio y la capacidad de procesamiento  tomaría al menos 1 mes para ser detectada, causando una gran pérdida de horas de trabajo y un grandesgaste con el cliente.

​

Sucesivos ajustes en la capacidad de procesamiento, en el proceso y en el lay-out fueran colocados a prueba en ASDPDMS PIPE-ROUTER hasta que finalmente se llegó a una disposición que permitió obtener la capacidad máxima dentro delas limitaciones de espacio disponible.

 

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Mientras se discutían los ajustes en el LAY-OUT, el nivel de información añadida al ASD PDMS PIPE-ROUTER fue incrementándose progresivamente. Fueron cargados en el sistema también información sobre las válvulas, instrumentos, trechos libres mínimos y configuraciones típicas necesarias. Criterios específicos para el diseño de tuberías

como rutas preferidas, los puntos de respaldo, los parámetros de flexibilidad, el costo de los materiales también han sido cargados de modo a aumentar en gran medida la calidad de LAY-OUT y la exactitud de las medidas adoptadas por el sistema.

​

Por fin, diferente de la primera ronda donde las líneas se modelaron de forma automática en el nivel 1 (ruta de base) enlas rondas finales las líneas ya se encontraban en el nivel 2 (ruta detallada c/ elementos) listo para ser verificada, ajustada finamente (si es necesario) y aprobada.

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​RESULTADOS:

 

El resultado del trabajo de IATEC Plant Solutions impresionó tanto a LUBRIZOL como WorleyParsons. La combinación de la herramienta bien configurado + correcta metodología de trabajo no sólo ha reducido en un 50% el tiempo necesario para que puedan hacerse la análisis de lay-out como elevó la precisión del proceso a un nivel que ha reducido drásticamente cualquier posibilidad de retrabajo significativo en el proyecto. El diseño de tuberías avanzó con el doble de velocidad incluso con un menor número de diseñadores que se había estimado anteriormente. Varias decisiones importantes de ingeniería que podrían tomar tiempo para ser percibidas fueron identificadas previamente lo que impidió que ajustes tardíos impactara en los cronogramas.

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

En general, la participación de IATEC Plant Solutions representó ahorros para el proyecto de la orden + $ 50,000 (1% del valor del contrato) en licencias de PDMS, horas de tubería y otras disciplinas. Esto sin tener en cuenta las pérdidas que se evitaron, que dependiendo de numerosos factores que podrían alcanzar hasta -US$ 200.000 (4% del valor del contrato)entre las licencias adicionales, horas de ingeniería y la ociosidad en la construcción.

​

Sin embargo, el más importante es la reputación de plazos y calidad cumplidos que permiten LUBRIZOL y WORLEYPARSONS fortalecer su asociación y seguir haciendo buenos negocios. IATEC Plant Solutions tiene orgullo de haber hecho parte de este desafío.